DIY - Münztisch Part II

Heute zeige ich euch, wie wir die gekauften Materialien von der Einkaufsliste des letzten Blogeintrages verarbeiten.

Am besten ist es wenn man mit dem Gestell beginnt.

Zunächst werden die Kupferrohre auf die richtige Länge geschnitten. Das kann klassisch mit einer Säge erfolgen. Wir haben uns hier jedoch für die einfachere und weniger Schmutz verursachende Methode entschieden und haben dafür einen verstellbaren Rohrabschneider gekauft.

Dieser kann einfach an der gewünschten Stelle um das Rohr gelegt werden. Mit einer Stellschraube wird das Schneidrad fest an das Rohr gepresst. Durch ein Drehen des Schneiders um das Rohr drückt sich das Schneidrad in das weiche Kupferrohr mühelos ein und nach wenigen Umdrehungen sind die beiden Stücke voneinander getrennt und entgratet.

Die Länge der einzelnen Teilstücke ist natürlich vor allem von der Größe des Tisches abhängig. Unser Tisch sollte eine Grundfläche mit den Maßen 80x50cm bekommen und inklusive Münzplatte ca. 50cm hoch sein.

Dazu schnitten wir 4 Stücke mit einer Länge von 40cm. Dies sollten die Beine des Tisches darstellen.

Die Querstreben, die für die Stabilität des Tisches sorgen sollen, haben unten eine Länge von 42cm und in der Mitte des Gestells 44cm Länge. Der Unterschied der Länge der Querstreben kommt von den verschiedenen Fittings. Da die Bögen etwas weiter sind, mussten die Rohre hier 2cm kürzer sein als in der Mitte.

Für die Längsstreben werden nun vier Stücke mit einer Länge von 22cm und noch zwei Stücke mit einer Länge von 18cm benötigt.

Wenn wir nun alle Segmente auf die richtige Größe zugeschnitten haben, ist es bereits möglich den Tisch zusammen zu stecken um ein Gefühl für die Ausmaße des Tisches zu erhalten.

Der nächste Schritt beinhaltet das Verlöten der einzelnen Kupferelemente. Hierzu wird etwas Flussmittel mithilfe eines Pinsels auf dem Ende des Rohres verstrichen. Dann wird das Rohr in das Fitting gesteckt und mit der Lötlampe erhitzt. Erst wenn die Verbindungsstelle wirklich heiß genug ist, kann man nun das Zinn an die Verbindungsstelle halten und man sieht richtig wie das Zinn in die Räume zwischen den Rohr und dem Fitting läuft. Vergesst nicht das Rohr in dem Fall nur mit dicken, gut isolierten Handschuhen zu berühren und eine feuerfeste Unterlage zu verwenden. Kupfer ist ein ausgezeichneter Wärmeleiter und wird so über die gesamte Länge des Rohres sehr schnell heiß.

Es ist sinnvoll zunächst nur den mittleren Teil der Rohre zusammen zulöten, da sich so einfacher die Bohrungen für die Verschraubung der Grundplatte einarbeiten lassen. Wir haben uns hier entschieden, gleich mit zehn Schrauben die Platte am Gestell zu befestigen. Da wir mit einem Gesamtgewicht von ca. 25kg rechnen, kann das mit Sicherheit nicht schaden. Beim Bohren des Kupferrohres kommt es zu einer Besonderheit. Ein Rohr lässt sich nach guter Körnung von außen bis zur Mitte leicht bohren. Allerdings ist das Durchbohren nicht so einfach möglich. Deshalb zeichnet euch gründlich die Stellen an denen gebohrt werden sollen an, um entsprechend immer von außen bohren zu können.

 Sind alle notwendigen Löcher in die Rohre gebohrt, können die Beine auch an den oberen Teil des Gestells gelötet werden. Zu beachten an dieser Stelle ist, dass die Winkel unbedingt eingehalten werden müssen damit der Tisch am Ende auch gerade steht und nicht wackelt. Kleine Abweichungen der Rohrlänge können hier auch noch ausgeglichen werden. Benutzt an dieser Stelle also wirklich eine Wasserwage um sicher zu stellen, dass das Gestell auch wirklich im Wasser ist.

Wenn ihr nun das Gestell komplett verlötet habt und es stabil ausgerichtet ist, wird das Gestell geschliffen. Die Oberfläche der Rohre war in unserem Fall bereits sehr gut, allerdings lief es an den Stellen, an den gelötet wurde, stark an. Daher wurden die Rohre des Gestells abgeschliffen. Wir haben uns für eine gröbste Körnung von 800 und eine feinste Körnung von 5000 entschieden. Die 800er Körnung war dabei ideal, um die angelaufenen Flächen und auch die Lötstellen zu säubern. Durch die weiteren Abstufungen 1500, 2000, 2500 und 3000 wurde die Oberfläche deutlich verbessert. Allerdings setze der Glanzeffekt erst perfekt nach der Bearbeitung mit dem 5000er Schleifpapier ein. Um eine perfekt spiegelnde Oberfläche zu erhalten, nutzten wir noch eine Flanellpolierscheibe für die Bohrmaschine. Durch die bereits gute Vorarbeit des feinen Schleifpapiers war wenig Druck und Zeit nötig, um dem Gestell das perfekte Finish zu verpassen. Um diesen Glanz zu sichern und zu vermeiden, dass das Gestell anläuft, wurde es nun mit dem Zaponlack versiegelt. Bei Zaponlack handelt es sich um einen Klarlack, der vorzugsweise bei Blechbläsern eingesetzt wird um diese optisch aufzuwerten. Der Lack trocknet sehr schnell und in weniger als einer Stunde lässt sich das Gestell auch wieder anfassen.

Wichtig ist vor dem Versiegeln, das ihr das Gestell nur an den mittleren Querstreben anfasst. Diese sind später nicht sichtbar und müssen daher weder poliert noch versiegelt werden. Ein Fingerabdruck auf dem polierten, unversiegelten Rohr fällt nicht sofort auf aber kann nach einigen Jahren ein unschöner Fehlgriff sein.

Heute werden wir nicht fertig.  Aber seit gespannt auf meine nächsten Blogeinträge.